Lincoln Electric Türkiye, kaynak sektörü için değer taşıyan konular hakkında önemli bilgiler paylaşmayı sürdürüyor. Lincoln Electric Türkiye uzmanları, kaynak hatalarını önleme yollarını paylaşıyor. Bu öneriler kapsamında işletmeler gereksiz harcamalarını düşürerek, verimliliği ve rekabetçiliği de arttırabiliyor.
Kaynak hataları genellikle kaynak uygulamasına yönelik gözden kaçmış olan basit ihmallerden kaynaklanıyor. Bu ihmaller çoğu zaman malzeme ve bağlantı tasarımına yönelik basit eğitimlerin eksikliğinden doğuyor. Sebep her ne olursa olsun sıcak ve soğuk çatlak, yetersiz nüfuziyet, cüruf kalıntısı, bindirme hatası gibi kaynak hataları imalatta gecikmelere ve tamir gereksinimlerine sebebiyet veriyor. Bu sebeple işletmeler tasarruf ve verimlilik noktasında olumsuz etkileniyor. Hatalı bir parça üretildiğinde firma bunu tespit etmek ve düzeltmek için zaman, iş gücü ve para kaybediyor. Bunların da ötesinde; hatalı iş parçasının gözden kaçması durumunda güvenlik sorunlarına ve firma imajının zedelenmesine neden olabiliyor.
Alınacak basit önlemler sayesinde işletmeler kaynak hatalarından korunabiliyor, gereksiz harcamalardan kaçınabiliyor hem de verimliliği artırarak rekabetçiliği güçlendirebiliyor.
Lincoln Electric Türkiye uzmanlarından kaynak hatalarından korunmaya yönelik 6 ipucu;
1. Mümkün olan durumlarda düşük hidrojenli dolgu malzemesi kullanmak
Birçok üretici, düşük hidrojen içerikli örtülü elektrot ve özlü teller kullanıyor. Ferritik yapılı çeliklerin kaynağında bu tip ürünlerin kullanımı hidrojen çatlağı (soğuk çatlak) oluşumunu önlemede avantaj sağlıyor. Bu tip çatlaklar, kaynak metalinin soğumasından bir saat ila birkaç gün içerisinde ortaya çıkabiliyor. Temelde, kaynaklanan malzemede oluşan iç gerilimler ve hidrojen içeriği bu duruma yol açıyor. Kalın malzemeler, kaynak sonrası daha hızlı soğuma ve daha fazla iç gerilim oluşması sebebi ile daha fazla çatlama eğilimi gösteriyor. Yüksek mukavemetli çeliklerde de eğilim görece yüksektir.
H4 ve H8 gösterimli kaynak dolgu malzemeleri bu anlamda cazip ürünler olarak nitelendirilebilir (100 g kaynak metalinde en fazla 4 ve 8 mililitre Hidrojen anlamındadır).
2. Birleşim yüzeylerinin düzgün hazırlanmasına ve birleşim tasarımına özen göstermek
“Düzgün hazırlanmış birleşim yüzeyleri ve uygun birleşim tasarımı” özellikle sıcak çatlağı önleme açısından çok önem taşıyor. Birleşim tasarımı uygun olmadığında; geniş kaynak dikişlerinin oluşturulması gereksinimi ortaya çıkabiliyor. Kaynak dikiş yüksekliğinin genişliğine kıyasla düşük olması ile dikişin orta kısmında zayıf ve yüksek gerilimli bir yapı oluşabiliyor. Bu tip durumlarda kaynak metalinin ortasında henüz soğuma esnasında iken çatlama meydana gelebiliyor. Mümkün olduğu durumlarda kaynakçının kök pasoya kolayca ulaşabileceği bir şekilde tasarım yapmak tercih edilmelidir. Dikiş genişlik ve yükseklik oranı standartlara uygun ayarlanmalıdır.
3. Ön ısıtma ve kaynak sonrası ısıl işlemin sağlıklı uygulanması
Yüksek dayanımlı çelikler (yüksek alaşım elementi ve/veya karbon içerebilirler) ve bazı diğer malzemeler “çatlama eğilimleri” nedeni ile kaynak hatalarına duyarlıdır. Bu tip malzemelerin sünekliği düşük olduğundan kaynak sonrası soğuma ile yüksek iç gerilimlerin oluşması muhtemel. Hızlı soğuma durumunda ısıya tabi bölgede martensit oluşumu da beklenebiliyor. Bu bölgelere yönelik hidrojen kaynaklı çatlak potansiyeli öngörülebilir. Bu tip malzemelerin kaynak öncesi, kaynak prosedürüne uygun olarak belirlenmiş sürede uygun “ön ısıtma sıcaklığına” getirilmesi beklenir. Bu şekilde ısıya tabi bölgede hızlı soğuma kaynaklı martensit oluşumu engellenir ve daha sünek bir yapı elde ediliyor. Bu durum ayrıca büzüşme gerilimlerini de azaltıyor.
Kaynak prosedürüne uygun olarak “kaynak sonrası ısıl işlem” yapılması da önemlidir. Bu uygulama kaynaklı malzemedeki iç gerilimin düşmesini sağlıyor. Ayrıca bu sayede malzemedeki hidrojen uzaklaşır ve soğuk çatlak oluşumu engelleniyor.
4. Ana malzeme mukavemetine uygun kaynak dolgu malzemesi seçilmesi
Uygun dolgu malzemesi seçimi kaynak hatalarını azaltmak açısından önemlidir. Çoğu uygulamada ana malzemenin akma ve kopma dayancına uygun kaynak dolgu malzemesi kullanmak temel kriterdir. Kaynak dolgu malzemesin dayanımı ana malzemeye mümkün olduğunca yakın olmalıdır. Yüksek dayanımlı bir malzeme ile düşük dayanımlı bir malzemenin kaynağı söz konusu olduğunda, düşük dayanımlı malzemeye uygun kaynak dolgu malzemesi seçilir. Bu sayede daha sünek ve dolayısı ile çatlama eğilimi daha düşük kaynak bağlantısı elde edilir. Bazı tip köşe kaynaklarında veya kısmi nüfuziyetli tasarlanmış kaynaklarda ana malzeme mukavemetini karşılamayan kaynak dolgu malzemelerinin kullanıldığı durumlar söz konusudur. Bu sayede kaynaktaki iç gerilimler en aza indirgenmiş olabiliyor.
5. Kaynak dolgu malzemesinin uygun şekilde muhafaza edilmesi ve taşınması
Kaynak dolgu malzemelerinin nem alması, toz, yağ ya da başka şekilde kontamine olması kaynak hatalarına yol açabiliyor. Bu sebeple stok alanı önemlidir. Ürünler kuru alanlarda ve orijinal ambalajında stoklanmalıdır. İdeal şartlarda stok alanı ile kaynak sahasının aynı sıcaklıkta olması beklenir. Bu şekilde soğuktan sıcağa geçme ile yoğuşma oluşumu ve akabinde ürünün nem alması gibi olasılıklar engellenmiş oluyor. Paketin açılmadan önce kaynak sahası sıcaklığına gelmesinin beklenmesi ve akabinde açılması da benzer faydayı sağlıyor.
Kaynak operatörlerinin eldiven giymesi ve bu şekilde elektrotlara temas etmesi de ellerinden ürüne nem geçmesini engeller. Kullanımda olmadığı zamanlarda makara tel ürünler poşeti ile kapatılmalıdır. Taşlama yapılan alanlar dolgu malzemesine çok yakın olmamalıdır. Aksi durumda partiküller kaynak telinin üzerine gelebilir ve inklüzyona sebebiyet verebilir. Örtülü elektrot söz konusu olduğunda daima saklama ve kaynak öncesi kurutma gerekliliklerine uyulmalıdır.
6. Uygun eğitimin sağlanması
Kaynak hatalarının oluşumuna yönelik eğitimin önemi bugüne kadar yeterince vurgulanamamıştır. Doğru eğitim daha iyi kaynak tekniklerine, doğru kararların alınmasına olanak tanır ve dolayısıyla kaynak uygulamasını olumlu etkiler. Eğitimler, kaynakçının daima önceden oluşturulmuş kaynak prosedürlerine uymaları yönünde yönlendirmelidir. Yanma oluğu, cüruf kalıntısı, gözenek gibi kaynak hatalarının nasıl giderilebileceği yönünde destekleyici olmalıdır. Özel malzemelerin hassas noktaları konusunda eğitim verilmelidir. Tedarikçi konumundaki Kaynak Dolgu Malzemesi Üreticilerinin eğitim olanakları araştırılmalıdır. Firmalar imkanları dahilinde kendi eğitim programlarını da oluşturabilirler.
Sonuç olarak kaynak prosedürlerine riayet eden ve kaynak uygulamalarına çeşitli yönleriyle hakim olabilmiş bir kaynakçı, beklenilen kaynak kalitesinin elde edilebilmesinde ve kaynak hatalarının önüne geçilebilmesinde kayda değer bir önenme sahiptir.
